Title	การลดข้อบกพร่องในการผลิตแผ่นคอนกรีตสำเร็จรูป / ศศิวิมล วิวิชชานนท์ = Defect reduction in precast concrete production
Author	Sasivimol Vivitchanont
Imprint	2553
Connect to	http://cuir.car.chula.ac.th/handle/123456789/37394
Descript	ก-บ, 326 แผ่น : ภาพประกอบ, แผนภูมิ

วิเคราะห์หาสาเหตุที่แท้จริงและลดข้อบกพร่องในกระบวนการผลิตผนังคอนกรีตสำเร็จรูป โดยการระดมสมอง กราฟ แผนภาพพาเรโต แผนภาพแสดงเหตุและผล เทคนิคการวิเคราะห์ความล้มเหลวและผลกระทบ แผนผังต้นไม้ แผนภูมิควบคุมและดำเนินตามแนวทาง DMAIC ของซิกซ์ ซิกม่า ขั้นตอนการดำเนินงานวิจัยประกอบด้วย 5 ระยะ ได้แก่ (I) ระยะกำหนดปัญหา ได้คัดเลือกปัญหาข้อบกพร่องได้ 7 ข้อ คือ Block Out เอียง Block Out บิ่นแตก ความยาวชิ้นงานไม่ได้ขนาด ผิวหน้าด้านขัดมันไม่เรียบ Key Joint บิ่นแตก ท่อ Sleeve และ Quick Tapping ไม่ตรงตำแหน่ง (II) ระยะการวัดปัญหา ได้วัดสัดส่วนชิ้นงานเสียและจำนวนข้อบกพร่องต่อหน่วยซึ่งทั้ง 7 ข้อบกพร่องมีแนวโน้มเพิ่มสูงในช่วงก่อนปรับปรุง (III) ระยะการวิเคราะห์สาเหตุของปัญหา พบว่าสาเหตุหลักมาจากการขาดการฝึกอบรมพนักงาน วิธีการทำงานที่ไม่เหมาะสม อุปกรณ์จับยึดที่เสื่อมสภาพ อุปกรณ์ในการผลิตไม่สะอาดหรือชำรุด และเครื่องขัดที่เสียบ่อย (IV) ระยะการปรับปรุงปัญหา ได้ดำเนินการปรับปรุงสาเหตุของปัญหา โดยการจัดทีมฝึกอบรมพนักงานผลิต ออกแบบวิธีการทำงานที่ถูกวิธี จัดหาอุปกรณ์จับยึดใหม่ จัดทำแผนการบำรุงรักษาอุปกรณ์และเครื่องจักร การติดตั้งเครื่องขัดแบบเครน (V) ระยะการควบคุมปัญหา ได้ติดตามและควบคุมกระบวนการโดยแผนภูมิควบคุมและประเมินผลหลังการปรับปรุง ผลการปรับปรุงคุณภาพของงานวิจัย พบว่าทุกข้อบกพร่องที่ศึกษามีสัดส่วนชิ้นงานเสีย และจำนวนข้อบกพร่องต่อหน่วยของแต่ละลักษณะข้อบกพร่องลดลง ทำให้สัดส่วนชิ้นงานเสียรวมเฉลี่ยของโรงงานกรณีศึกษา (PCF3) ลดลงจาก 48.16% เป็น 28.87% โรงงาน PCF1 สัดส่วนชิ้นงานเสียรวมเฉลี่ยลดลงจาก 32.90% เป็น 12.30% และโรงงาน PCF4 สัดส่วนชิ้นงานเสียรวมเฉลี่ยลดลงจาก 55.89% เป็น 15.45%
To analyze the root causes and reduce defects in precast concrete production by using quality tools and techniques including brainstorming, graph, pareto chart, cause and effect diagram, tree diagram, FMEA and control chart that following DMAIC of six sigma methodology. The methodology was composed of the five phase: (I) Define phase identified seven defect problems which were an incline block out, a nicked block out, a wrong length product, an on-side rough, a nicked key joint, a misaligned sleeve and quick tapping, (II) Measure phase measured defect proportion and defect per units that its trend prior improvement had continuously increased, (III) Analyze phase revealed root causes which were lack of training, the improper method, the deteriorate Jig, dirty and ruin materials and often breakdown machines, (IV) Improve Phase implemented the improvement actions to solve the problem causes with workers training, designing of new proper method, installing of crane smoothening machine and providing of new Jigs and maintenance plan, (V) Control phase used monitoring with control chart and then evaluated value of the improvement actions. The result shown significant reduction of all selected defects in the defective proportion and defect per unit which resulted in a total defective proportion of case factory reduces from 48.16% to 28.87%. A total defective proportion of PCF4 reduced from 32.90% to 12.30% and PCF1 reduced from 55.89% to 15.45%.

LOCATION	CALL#	STATUS
Central Library @ Chamchuri 10 : Thesis	531545	LIB USE ONLY